На что способна токарная обработка пластмасс и что она не может?
Токарная обработка пластика — это механическая обработка пластиков, которая происходит посредством снятия слоев материала с круглых и цилиндрических изделий. Для токарной обработки используют соответствующее оборудование — токарные станки, в тои числе с управлением ЧПУ.
Особенности токарной обработки полимеров:
Соблюдение температурного режима. В зависимости от вида пластика, материал охлаждают или нагревают, чтобы не допустить деформации изделия при работе.
Использование острых инструментов, чтобы избежать излишнего давления на материал.
Контроль пластмассовой стружки. При сверлении пластика образуется много стружки, которая может прилипать к изделию и оборудованию.
Что производят из пластика на токарном станке?
Этот метод отлично подходит для изготовления изделий, имеющих формы тел вращения. К таким изделиям относятся:
- различные детали механизмов, такие как валы, втулки, подшипники и прочие изделия с круглым сечением;
- корпусные элементы приборов;
- заготовки для мебельной промышленности и готовые изделия, например, фурнитура.
Что не получится сделать из пластика с помощью токарной обработки?
- изделия со сложной геометрией;
- плоские изделия;
- тонкие изделия;
- слишком хрупкий пластик.
Этапы токарной обработки пластика
Токарная обработка пластика существенно отличается от работы с металлами — из‑за высокой пластичности и склонности к деформации полимерные материалы требуют особого подхода. Процесс можно разделить на несколько ключевых этапов.
Подготовка. Перед обработкой заготовки пластика выдерживают в цеховых условиях, чтобы стабилизировать температуру и влажность. Для некоторых материалов (например, полиамида) дополнительно проводят термообработку — иначе деталь может деформироваться уже после точения.
Фиксация заготовки. Применяются щадящие способы крепления, обеспечивающие равномерный обжим без смятия.
Подбор инструмента. Для пластика нужны особо острые резцы: любая шероховатость на кромке провоцирует налипание расплавленного материала. Чаще всего используют резцы из быстрорежущей стали или твёрдого сплава, чтобы исключить трение о поверхность детали. Рабочие поверхности полируют до зеркального блеска.
Черновое точение. На этом этапе снимают основной припуск, формируя базовую геометрию детали. Работают на высоких скоростях резания (для многих пластиков — 200–300 м/мин) и умеренных подачах. Стружка должна быть непрерывной и тонкой — это признак корректных режимов.
Чистовое точение. Цель этого этапа — получить точные размеры и требуемую шероховатость поверхности. Используют небольшую глубину резания. При необходимости выполняют прорезание канавок, подрезку торцов, нарезание резьбы или отрезку — каждая операция требует контроля температуры.
Контроль теплового режима. Из‑за сильного нагрева в зоне резания критически важно управлять температурой. В одних случаях применяют лёгкое охлаждение (например, 5 % эмульсией), в других — обдув сжатым воздухом: это удаляет стружку и предотвращает перегрев. При этом учитывают гигроскопичность материала.
Контроль размеров и качества поверхности. Измерение проводят после остывания детали: пластик имеет высокий коэффициент теплового расширения, и замеры сразу после обработки дадут ошибку. Проверяют геометрию, шероховатость и отсутствие дефектов — оплавлений, задиров, трещин. Для ответственных изделий используют профилометры и измерительные системы, обеспечивающие нужную точность.
Финишная обработка. Если на поверхности остались заусенцы или микронеровности, их удаляют вручную или на галтовочном оборудовании. Иногда дополнительно проводят стабилизирующую выдержку — чтобы убедиться, что деталь не изменит размеры из‑за остаточных напряжений. После этого изделие готово к использованию или дальнейшей сборке.
Какой пластик подходит для токарной обработки?
Наиболее часто используемый материал — фторпласт, полиуретановые материалы и полиэтиленовые прутки. Токарная обработка может дать высокую точность изделия. При оформлении заявки обязательно укажите допуски.
